Hamulce rzadko trafiają na czołówki serwisów technicznych, a mimo to właśnie one przeżywają dziś cichą rewolucję: Brembo zaprezentowało zacisk wykonany w całości z aluminium pochodzącego z recyklingu, zapowiadając o 70% mniejszy ślad węglowy na przestrzeni całego cyklu życia komponentu.

Aluminium z odzysku fundamentem przełomu

Podstawą nowej koncepcji jest wykorzystanie wtórnego aluminium, czyli stopu wielokrotnie przetapianego bez istotnej utraty właściwości. Surowiec, który w konwencjonalnej motoryzacji pochodzi głównie z boksytu, w tym przypadku powraca do obiegu nieskończoną liczbę razy. Według danych Europejskiego Stowarzyszenia Aluminium recykling metalu oszczędza do 95% energii w porównaniu z pozyskiwaniem pierwotnym, co wprost przekłada się na pokaźną redukcję emisji CO2.

Dla producenta zacisków oznaczało to konieczność zaprojektowania całego procesu praktycznie od podstaw: od selekcji wsadu poprzez rafinację, aż po odgazowanie – etap, w którym z płynnego metalu usuwane są gazy mogące tworzyć mikropory w gotowym odlewie. Brembo deklaruje, że analizuje nawet „mapy cieplne” form, aby każde miejsce odlewu było chłodzone w optymalnym tempie.

Lżejsze zaciski, szybsze pojazdy

Zastąpienie żeliwa aluminium przynosi korzyść szczególnie odczuwalną w motocyklach i samochodach sportowych: niższą masę nieresorowaną. Typowy stalowo-żeliwny zacisk waży 1,5–2 kg; wariant aluminiowy potrafi być o 300–400 g lżejszy. W motocyklu ważącym około 200 kg oznacza to lepszą reakcję zawieszenia i skrócenie drogi hamowania, a w samochodzie poprawia nie tylko przyspieszenie, lecz także komfort na nierównych drogach.

„Każdy gram na kole to gram mniej do rozpędzenia i wyhamowania” – tym mottem inżynierowie tłumaczą, dlaczego z pozoru drobna oszczędność masy przynosi realny zysk w dynamice. W pojazdach elektrycznych, których akumulatory podnoszą masę własną, obniżenie wagi układu hamulcowego jest szczególnie cenne.

Nowa receptura produkcyjna

Rozwój trwał pięć lat, a w projekcie brało udział około trzydziestu specjalistów: metalurgów, inżynierów materiałowych i ekspertów kontroli jakości. Zespół opracował własną mieszankę stopową oraz procedurę rafinacji pozwalającą wyłapać najmniejsze zanieczyszczenia. Kluczowe okazało się także precyzyjne odgazowanie – usunięcie pęcherzy wodoru, które w aluminium są główną przyczyną defektów.

Producent chwali się ponadto bardziej wydajnym układem kanałów hydraulicznych, dzięki czemu zacisk ma zachować sztywność mimo cieńszych ścianek. Efektem jest element lżejszy, a przy tym zdolny wytrzymać ciśnienia przekraczające 150 barów, jakie występują w nowoczesnych układach ABS.

Czy temperatura stanie się nowym przeciwnikiem?

Aluminium przewodzi ciepło lepiej niż żeliwo, ale ma niższą temperaturę topnienia i mniejszą zdolność do akumulacji energii cieplnej. W praktyce może to oznaczać szybsze nagrzewanie się zacisku przy agresywnym hamowaniu. Jeśli ciepło nie zostanie skutecznie odprowadzone, zjawisko „fadingu” – tymczasowej utraty skuteczności – wystąpi wcześniej.

Brembo zakłada, że problem rozwiążą powłoki ceramiczne oraz nowy układ kanałów chłodzących powietrzem. Pierwsze serie produkcyjne trafią do motocykli klientów OEM i dopiero długodystansowe testy na torze oraz w ruchu miejskim pokażą, czy przyjęte rozwiązania wystarczą.

Horyzont dalszego rozwoju

Jeśli dane z pierwszych flot potwierdzą zapowiedzi, aluminiowy zacisk zawędruje do samochodów sportowych i pojazdów elektrycznych klasy premium. Producent planuje równolegle prace nad zintegrowaniem zacisku z układem odzysku energii, co może dodatkowo obniżyć zapotrzebowanie na tarcze i klocki.

Dla całej branży hamulcowej to sygnał, że w erze zmierzającej do neutralności klimatycznej nie ma już miejsca na komponenty projektowane wyłącznie pod kątem ceny czy wytrzymałości – równie ważny staje się ich ślad środowiskowy i możliwość pełnego recyklingu.