Rdzewiejące wraki ustawione piętrowo na trawie to wciąż codzienny widok na wielu złomowiskach. W Wałbrzychu ten obraz ma jednak ustąpić miejsca lśniącej hali, w której stary samochód rozkładany jest z chirurgiczną precyzją, a każdy gram materiału trafia do ponownego obiegu. Toyota uruchamia tam zakład zdolny demontować nawet 20 000 aut rocznie i tym samym stawia pytanie: czy tradycyjne „skupy złomu” odejdą do historii?
Od złomowiska do ekonomii cyrkularnej
Branża demontażu pojazdów przechodzi w Europie głęboką transformację napędzaną przez unijne regulacje. Dyrektywa End-of-Life Vehicles wymaga, by z każdego auta odzyskiwać 95% masy, a planowana aktualizacja przepisów ma dodatkowo zaostrzyć wymogi dotyczące ponownego użycia plastiku i metali strategicznych. Tymczasem według Polskiego Instytutu Ekologii na rodzimych placach złomuje się ok. 700 000 pojazdów rocznie, z czego część trafia do nielegalnych punktów, gdzie standardy odzysku rzadko przekraczają 80%. Producenci aut, w tym Volkswagen w Zwickau czy Renault w Flins, już rozpoczęli budowę własnych centrów recyklingu, aby zabezpieczyć surowce i podnieść wskaźniki odzysku. Teraz do tego grona dołącza Toyota, lokując kluczową inwestycję nad Wisłą.
Fabryka Zrównoważonego Obiegu w Wałbrzychu
Nowy obiekt, zlokalizowany tuż obok istniejących zakładów przekładni Toyoty, zajmie 25 000 m² i będzie pracował w systemie dwuzmianowym. Linie demontażu opracowano tak, aby w ciągu jednej godziny rozłożyć samochód na ponad 200 jednorodnych frakcji materiałowych. Na początku specjalistyczny zespół oceni potencjał ponownego użycia kluczowych części – zwłaszcza akumulatorów trakcyjnych, silników oraz opon. Jeśli regeneracja okaże się nieopłacalna, komponenty trafią do procesów pierwotnego odzysku miedzi, aluminium, stali i tworzyw. Przedstawiciele Toyoty podkreślają, że lokalizacja w Polsce pozwala skrócić łańcuch logistyki surowców dla europejskich fabryk koncernu oraz zapewnia dostęp do dobrze wyszkolonej kadry inżynierskiej.
Technologie odzysku i ponownego użycia
Sercem wałbrzyskiego projektu jest zautomatyzowana linia separacji materiałów, która korzysta z robotów wyposażonych w czujniki spektroskopowe do rozpoznawania stopów metali. Dzięki temu stal o wysokiej wytrzymałości, aluminium lotnicze czy mieszanki magnezu trafiają do osobnych kontenerów recyklingu już na miejscu, co według szacunków firmy obniża zużycie energii o 15% w porównaniu z klasycznym recyklingiem hutniczym. Równolegle funkcjonuje laboratorium testów baterii wysokiego napięcia – moduły z zachowaną wydajnością powyżej 80% mają trafiać do stacjonarnych magazynów energii, a pozostałe podlegają ekstrakcji metali krytycznych, takich jak nikiel, kobalt i mangan.
Korzyści środowiskowe, biznesowe i społeczne
Według wewnętrznych analiz Toyoty, pełne uruchomienie zakładu może ograniczyć emisje CO₂ związane z produkcją nowych aut nawet o 60 000 ton rocznie dzięki zmniejszonemu zapotrzebowaniu na surowce pierwotne. Przekłada się to również na stabilność cen materiałów – w ubiegłym roku aluminium notowało w Europie wahania rzędu 45%, co znacząco utrudniało planowanie produkcji. Inwestycja stworzy ponadto około 200 bezpośrednich miejsc pracy oraz kilkaset etatów w otoczeniu kooperantów, m.in. firm zajmujących się transportem i przetwarzaniem odzyskanych frakcji.
Polska na mapie europejskiego recyklingu
Decyzja o lokowaniu zakładu w Wałbrzychu wzmacnia pozycję Polski jako centrum przetwarzania materiałów wtórnych dla przemysłu motoryzacyjnego. W promieniu 250 km działa pięć dużych fabryk samochodów i komponentów, generujących stały strumień surowców wtórnych. Z perspektywy rządu inwestycja wpisuje się w Krajowy Plan Gospodarki Cyrkularnej, którego celem jest podwojenie udziału recyklingu w PKB do 2030 r. Toyota deklaruje, że doświadczenia zdobyte w Wałbrzychu posłużą do opracowania podobnych instalacji w innych częściach Europy Środkowo-Wschodniej.
Co dalej z recyklingiem pojazdów
W ciągu najbliższych lat popyt na stal niskoemisyjną i metale z recyklingu gwałtownie wzrośnie wraz z elektryfikacją transportu. Komisja Europejska pracuje już nad rozporządzeniem Battery Passport, które wymusi szczegółowe raportowanie śladu węglowego oraz udziału materiałów odzyskanych w każdym akumulatorze. Dzięki wałbrzyskiej fabryce Toyota chce nie tylko spełnić te regulacje, lecz także stworzyć przewagę konkurencyjną wynikającą z kontroli nad całym cyklem życia produktu – od projektu po utylizację. Jeśli plan się powiedzie, projekt może stać się wzorem dla całej branży, pokazując, że złomowanie auta nie musi być ostatnim aktem, lecz pierwszym krokiem w drodze ku nowemu pojazdowi.
