Czy złomowanie samochodów może przypominać sterylną operację laboratoryjną zamiast chaotycznej składowiska pełnej pogiętej blachy? Toyota przekonuje, że tak – i zamierza dowieść tego w Wałbrzychu, gdzie powstaje jedna z najbardziej zaawansowanych linii demontażu pojazdów w Europie.

Dlaczego tradycyjne złomowiska muszą się zmienić

Według danych Instytutu Samar w Polsce co roku znika z rejestrów około 550 000 pojazdów, z czego tylko część trafia do legalnych stacji demontażu. Reszta kończy żywot na niekontrolowanych placach, gdzie surowce odzyskuje się w sposób nieefektywny, a emisje pyłów i wyciek płynów eksploatacyjnych zatruwają glebę i wody gruntowe. Dyrektywa UE dotycząca pojazdów wycofanych z eksploatacji zakłada osiąganie minimum 95% odzysku masy samochodu, tymczasem w Polsce średnia oscyluje wokół 85%. Rosnące zapotrzebowanie na stal, aluminium i metale ziem rzadkich sprawia, że utrata choćby kilku procent tych materiałów to zarówno koszt środowiskowy, jak i ekonomiczny.

Fabryka Zrównoważonego Obiegu Toyoty – liczby, skala, harmonogram

Nowa inwestycja zajmie 25 000 m² na terenie istniejącego kompleksu Toyoty w Wałbrzychu. Linia demontażu, której rozruch zaplanowano na przełom 2025/2026 r., ma przyjmować do 20 000 aut rocznie – od małych samochodów miejskich po hybrydy i lekkie dostawczaki. Zakład będzie drugim w Europie hubem recyklingu producenta po uruchomionym w 2025 r. centrum w Burnaston. Jak podkreśla Leon van der Merwe, wiceprezes Toyota Motor Europe odpowiedzialny za gospodarkę obiegu zamkniętego, „realny postęp zaczyna się tam, gdzie odpad traktujemy jak zasób, a nie problem”.

Od kontroli przyjęcia po granulaty aluminium: jak działa linia demontażu

Proces rozpoczyna komputerowa rejestracja pojazdu i wstępna diagnostyka podzespołów. Sterylne stanowiska odsysają płyny techniczne, a zrobotyzowane stoły pozwalają w ciągu kilkunastu minut wymontować akumulator trakcyjny lub klasyczny zestaw Li-ion. Następnie:

• aluminiowe elementy karoserii trafiają do kruszarek i pieców indukcyjnych, gdzie powstaje certyfikowany wsad do nowych bloków silników i felg; • okablowanie miedziane tnie się na sekcje i rozdrabnia, odzyskując do 98% czystej miedzi; • tworzywa sztuczne sortuje się światłem podczerwonym, uzyskując homogeniczne frakcje PP, ABS i PET, gotowe do ponownego wtrysku; • sprawne moduły napędu hybrydowego przechodzą regenerację i wracają do obiegu części zamiennych.

Bilans biznesowy i przewaga konkurencyjna

Odzysk surowców obniża zapotrzebowanie Toyoty na pierwotne metale o około 8% w skali regionu, co przekłada się na wielomilionowe oszczędności rocznie przy obecnych cenach aluminium i miedzi. Jednocześnie firma zyskuje dodatkowe punkty do raportów ESG, które coraz częściej stanowią warunek finansowania ze strony banków i funduszy inwestycyjnych. Integracja recyklingu w strukturze zakładów produkcyjnych skraca łańcuch dostaw, stabilizuje ceny komponentów i ogranicza ryzyko przerw w produkcji, jakie w ostatnich latach dotknęły branżę motoryzacyjną.

Konkurencja i znaczenie dla polskiego rynku

Podobne inicjatywy rozwijają już Renault (Re-Factory we Flins) i Volkswagen (Zwickau Recycling Hub), lecz wałbrzyskie centrum Toyoty jest pierwszym ulokowanym w Europie Środkowo-Wschodniej. Dla regionu oznacza to kilkaset wyspecjalizowanych miejsc pracy i współpracę z lokalnymi hutami metali nieżelaznych, firmami chemicznymi oraz uczelniami badawczymi. Polska wzmacnia pozycję kluczowego gracza w unijnej strategii surowców krytycznych, a równocześnie otrzymuje impuls do modernizacji przestarzałych stacji demontażu.

Perspektywa na kolejną dekadę: autonomiczne złomowanie i recykling baterii

Największym wyzwaniem pozostaje masowy napływ zużytych baterii trakcyjnych, których fala spodziewana jest po 2030 r. Toyota deklaruje, że wałbrzyska linia będzie przygotowana do neutralizacji i regeneracji aż 10 000 modułów litowo-jonowych rocznie, a w perspektywie dekady planuje częściową automatyzację demontażu przy użyciu robotów mobilnych z systemami wizyjnymi. Jeśli te założenia się zmaterializują, Polska stanie się ważnym ośrodkiem europejskiej gospodarki cyrkularnej – i dowodem, że samochód może narodzić się na nowo w tym samym miejscu, w którym kończy życie.