Nowa, szósta generacja Renault Clio zjeżdża z taśm w Bursie – mieście, które w ciągu niespełna pięciu dekad wyrosło na jedno z najważniejszych centrów produkcji samochodów w Europie. Ulokowana na 60 hektarach fabryka Oyak-Renault osiąga dziś zdolność wytwarzania około 390 000 pojazdów rocznie i stanowi symbol transformacji tureckiego przemysłu: od prostej montowni z lat 70. do wysoko zrobotyzowanego kompleksu, w którym powstają zarówno karoserie, jak i silniki spalinowe oraz hybrydowe.

Przemysł motoryzacyjny w Bursie: od lokalnej montowni do hubu eksportowego

Początki obecności francuskiej marki w Turcji sięgają 1971 r., kiedy pierwsze egzemplarze modelu 12 były składane niemal ręcznie. Od tamtej pory z bram zakładu wyjechało ponad osiem milionów aut, a sama Bursa awansowała do grona pięciu największych ośrodków produkcyjnych w basenie Morza Śródziemnego. Dziś linie wytwórcze opuszczają nie tylko Clio V i VI; w tym samym miejscu powstaje Duster przeznaczony na rynki, gdzie Dacia nie występuje, a wkrótce dołączy siedmiomiejscowy SUV o kodowej nazwie Boreal, planowany do sprzedaży w ponad pięćdziesięciu krajach.

W ujęciu wolumenowym Turcja ustępuje francuskiej marce jedynie Francji i Włochom, wyprzedzając pod tym względem Hiszpanię, Niemcy czy Brazylię. Clio niezmiennie pozostaje liderem segmentu B nad Bosforem: według danych Stowarzyszenia Dystrybutorów Motoryzacyjnych w 2023 r. odpowiadało za około 4 % całego rynku samochodów osobowych w Turcji.

Ekonomia i logistyka: dlaczego warto produkować nad Bosforem

Decyzję o utrzymaniu i rozbudowie mocy produkcyjnych w Anatolii napędza kilka czynników. Przede wszystkim wciąż konkurencyjny koszt pracy – w 2022 r. średnie miesięczne wynagrodzenie w tureckim sektorze motoryzacyjnym było ponad trzykrotnie niższe niż w strefie euro, co potwierdzają dane Eurostatu i krajowego urzędu statystycznego TÜİK. Ważny jest też doskonały dostęp do rynków zewnętrznych: od Bursy do portu Gemlik jest zaledwie 40 km, a stamtąd promy i frachtowce kursują regularnie do Włoch, Hiszpanii czy Francji. Transport drogowy ułatwia unijno-turecka unia celna, znosząca taryfy na większość komponentów i gotowych pojazdów.

Atutem okazały się również niższe koszty energii i stali, wynikające m.in. z bliskości tureckich hut i dynamicznie rozwijającego się rynku odnawialnych źródeł energii. Fabryka w Bursie od 2021 r. pokrywa istotną część zapotrzebowania energetycznego z paneli fotowoltaicznych zainstalowanych na dachach hal oraz kontraktów PPA z farmami wiatrowymi zlokalizowanymi w okolicach Çanakkale.

Technologia i innowacje: cyfrowe bliźniaki, roboty i hybrydowe układy napędowe

Burski zakład przeszedł trzy fale inwestycji modernizacyjnych. W 2007 r. wdrożono pierwsze zintegrowane gniazda robotów spawalniczych, co podniosło stopień automatyzacji karoserii do 85 %. Dziesięć lat później dobudowano nową tłocznię o wydajności 120 ruchów na minutę, a w 2022 r. uruchomiono cyfrowy bliźniak – wirtualne odwzorowanie fabryki, które pozwala testować zmiany layoutu linii w czasie rzeczywistym bez zatrzymywania produkcji.

Równolegle powstało centrum badawczo-rozwojowe, w którym inżynierowie pracują nad kolejnymi generacjami napędów hybrydowych E-Tech. Silniki te, wytwarzane na miejscu w ramach wspólnego przedsięwzięcia Horse, trafiają nie tylko do Clio, lecz także do Captura i Austral produkowanych w innych krajach. Dążenie do neutralności węglowej obejmuje również recykling akumulatorów trakcyjnych – pierwszy pilotażowy zakład odzysku surowców ruszył w regionie Marmara pod koniec 2023 r.

Łańcuch dostaw w promieniu 200 kilometrów

O sile kompleksu decyduje bliskość partnerów. Około 120 dostawców znajduje się w promieniu dwóch godzin jazdy ciężarówką, co znacząco skraca czas reakcji i pozwala na realizację strategii „just in sequence”. Przykładem jest zakład Forvia w Orhangazi, dostarczający kompletne kokpity dokładnie w kolejności montażu pojazdów. Taki model kooperacji zmniejsza zapasy przyjmowane na magazyn nawet o 30 % w porównaniu z dostawami klasycznymi i podnosi elastyczność w razie nagłych zmian specyfikacji.

Według danych Turkish Automotive Manufacturers Association lokalny wkład komponentów w gotowym Clio przekracza 70 %, co wzmacnia krajową bazę przemysłową i ogranicza ślad węglowy wynikający z transportu międzynarodowego. Wsparciem dla dostawców są liczne programy rządowe, obejmujące ulgi podatkowe na robotyzację, dotacje do szkoleń pracowników oraz możliwość korzystania z technicznych laboratoriów uniwersytetu Uludağ.

Korzyści dla europejskiego kierowcy

Oznaczenie „wyprodukowano w Turcji” przy szóstej generacji Clio nie jest już egzotycznym dodatkiem, lecz potwierdzeniem, że pojazd zjechał z jednej z najbardziej zaawansowanych linii w regionie EMEA. Wewnętrzne audyty Grupy Renault pokazują, że poziom reklamacji jakościowych na tysiąc aut z Bursy utrzymuje się na podobnym poziomie jak w zakładach we Francji i Hiszpanii, a czas dostarczenia gotowego pojazdu do większości dealerów w Europie Zachodniej nie przekracza dwóch tygodni. Efekt skali, gęsta sieć poddostawców i zautomatyzowane procesy przekładają się na atrakcyjny koszt końcowy – klienci otrzymują pojazd, który może skutecznie rywalizować nie tylko wyposażeniem czy stylistyką, lecz także ceną z modelami wytwarzanymi w dużo droższych lokalizacjach.